冲压件制作成本及选用

如何减少冲压件的制作成本？

1、提升冲压模具水准，降低工艺流程，提升磨具使用寿命。

2、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

3、用提升冲压模具全过程的自动化技术及髙速水准，控制成本。

4、设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。

5、提升加工工艺的正确性水准。

在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决？

1、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

2、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

3、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。

怎样来选用五金冲压件的：

1、当五金冲压件的尺寸精度及断面要求较不错时，五金冲压件应采用冲模结构；

2、对于一般精度要求的冲压件，可采用普通冲模。

加工五金冲压件的模具种类有很多，大致可分为单工序模、级进模和复合模三类。但精度要求较不错的冲压件，大多考虑采用复合模。这是因为复合模具冲出的工件精度不错于级进模，而级进模又高于简单模具。

冲压加工对材料的基本要求如下。

1、具有较不错的表面质量：

材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。

2、具有良好的冲压成型性能：

对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的冲压成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有相应的塑性。

3、材料的厚度公差应符合我国标准：

因为相应的模具间隙仅适用于一些厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。