拉伸模具设计和冲压件翻料扭曲如何防预

拉伸模具设计经验：

一、选材

通常拉伸件产物原料是由客户指定钢厂牌号，可是同一种原料可能会有差异型号，譬如冷轧板就分：08Al、08、08F、10、15、20号钢，假如选择不当就可能设计不出及格产物。

二、拉伸常见试模问题

拉伸件在调试模具过程中通常会碰到拉裂、起皱等问题。假如出现拉裂，需求研讨原料流动问题，不妨在凹模上涂光滑油不要在凸模涂，或许在产物靠凹模一面覆0.013--0.018mm的薄膜即是钳工师父常用的缠绕膜。

三、开毛坯料

通常法则且形式简单的回转体拉伸产物，大部分都属于非变薄拉伸，不妨直接根据其拉伸前、后边积固定原则进行肯定。假如是形式相当复杂的拉伸件，偶尔可能原料会出现要紧的流动而变薄，通常无法准确计算其开料尺寸，都是事先用3D张开预估，也即是所谓的试料。

四、拉伸计算系数

拉伸系数相当重要，一个拉伸件需求分几步拉伸才能确定不出现开裂、起皱等问题都需求用拉伸系数公式进行计算。是拉伸工艺核算中的主要工艺参数之一，通常用它来决议拉伸的顺序和次数。可是，拉伸系数也不是固定固定的。影响拉伸系数的因素对照多，当中包含：原料型号、厚度、拉伸结构类别、拉伸次数、拉伸速度、拉伸镶件圆弧太过大小等等。不过，通常都不妨查表进行大致计算。

如何防预冲压件产生翻料、扭曲

一、增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而控制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

二、日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

三、正确的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排大面积之冲切下料，再安排小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

四、压住材料。克服守旧的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03~0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一些做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。

五、冲裁间隙不正确或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

六、凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到控制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

在冲压成形过程中，由于各种冲压板材都有自己的化学成分、力学性能以及与冲压性能密切相关的特性值，冲压材料的性能不稳定、冲压材料厚度的波动、以及冲压材质的变化，不但直接影响到冲压成形加工的精度和品质，亦可能导致模具的损坏。

以拉伸筋为例，其在冲压成形中便占据有重要的地位。在拉伸成形过程中，产品的成形需要具备一些大小、且沿固定周边适当分布的拉力，这种拉力来自冲压设备的作用力、边缘部分材料的变形阻力，以及压边圈面上的流动阻力。而流动阻力的产生，如果仅仅是依靠压边力的作用，则模具和材料之间的摩擦力是不够的。为此，还须在压边圈上设置能产生大阻力的拉伸筋，以增加进料的阻力，从而使材料产生大的塑性变形，以达到材料的塑性变形和塑性流动的要求。同时，通过改变拉伸筋阻力的大小与分布，并控制材料向模具内流动的速度和进料量，实现对拉伸件各变形区域内的拉力及其分布状况的调节，从而防止拉伸成形时产品的破裂、起皱，以及变形等品质问题。

由上可见，在制定冲压工艺和模具设计过程中，需要考虑拉伸阻力的大小，根据压边力的变化范围来布置拉伸筋并确定拉伸筋的形式，使各变形区域按需要的变形方式和变形程度完成成形。