冲压件生产过程中常见问题处理和维护

冲压件是依靠相应的压力和固定的模具对一系列的板材和管材施加相应的压力，让板材和管材产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。

既然是机械生产，肯定会有各种生产问题，现在我们了解一下冲压件在生产过程中主要会产生哪些问题以及这些问题的处理方法。

表面刮痕和冲压件表面不平整有毛刺，主要因为材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良，不平整和毛刺主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会不平整甚至产生毛刺。还有一些线偏移，也就是制件成形时，起先与模具接触的部位被挤压并形 成了一条线，凸凹，开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹，曲折，由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变，皱纹，由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部 位大等原因引起边缘或r部位皱纹，这些都是表面显而易见的问题。

除此以外在生产时还有可能出现冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。

这时工作人员需要注意：

1、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

2、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

3、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。

冲压件表面出现曲折，皱纹，甚至发生产品翻转和扭曲，主要是因为应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件压花部位发生曲折、应变；压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头部位大等原因引起边缘部位皱纹。

主要处理办法：

1、克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板相应做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料，所以压住材料很重要。

2、凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到冲压件产生翻料、扭曲的效果。

3、在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响，所以模具的设计也重要。

4、卸料镶块压料部加厚尺寸，在原基础上加厚0.03毫米左右，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

除此以外，在选择原材料的时候相应要避免质量低劣(来料的材料成分、机械性能、几何尺寸、表面质量），冲模的安装调整、使用也要按照说明严格执行，日常模具生产过后相应要做到遇到问题及时修理，机器没有问题也要按时维护。