简单分析冲压件起皱的原因及预防方法

冲压件是冲压加工里面用的较多的，指的是在室温条件下，钢/有色金属等板材用模具，由压力机提供加工所需压力而成形为指定形状。冲压件广泛的应用于我们生活当中的各个，包括一些电子器件、汽车配件、装饰材料等等。冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。

冲压件有时会出现起皱的情况，那么，到底是什么原因造成的呢？下面，我们简单分析一下：

1、冲压件拉伸太深，导致制件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱。

2、冲压件在拉伸过程中凹模R角过大，导致在拉伸过程中凸模无法压住料，造成板料流动过快形成起皱。

3、冲压件压料筋不合理，压料筋过小和位置不正确，不能阻止板料过快流动，形成起皱。

4、顶杆的压力过小，时冲压件成型不，形成起皱。

5、模具定位设计不合理，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。

6、凸凹模间隙过大导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。

另外，在压料面上设置拉延筋是调节控制变形阻力的一种和使用的方法。拉延筋能够很好的调节材料的流动情况，时拉伸过程中各部分的材料流动阻力均匀，使材料流入到型腔中的量适合制件的需要，防止多则起皱，少则开裂的现象。对于形状复杂的曲面拉伸件，尤其是凸缘较小的拉伸件，应设置拉延筋，以提高拉伸的径向拉应力以控制起皱；拉延筋的设置位置在径向拉应力较小的部位上，即板料易流动的部位。对于凸缘较小的零件，为了设置拉延筋，可适当增加一些材料(工艺补充材料)，修边时再将这部分去除掉。对于拉伸相差大的拉延件，拉延筋应设置在进料少的部位，这样就可组织该部分过多的材料拉人凹模腔内，从而防止起皱。

为了冲压件模具使用中的稳定性，在设计其结构的时候，应尽量进料、定料、出件、清理废料的便捷性，这样也能减少冲压件模具运用中出现问题的可能性。当需要面对大型冲压件的加工的时候，如果操作者需要将手深入冲压件模具作业的时候，要尽可能减少入模的范围，并且尽可能缩短身体某部位在模内停留的时间，并应明确模具危险区范围，配备需要的防护措施和装置。

不管是操作技术还是稳定性方面，冲压件的生产工艺都要满足相应的要求，而且先从它的技术措施开始。要知道所谓的五金冲压，就是利用冲床及模具将铁，铝，铜等板材及异性材使其变形或断裂，达到具有相应形状和尺寸的一种工艺。由此可见，五金冲压与板材成形存在相应的相似性，但略有区别，因为板材成型是用板材、薄壁管、薄型材等作为原材料进行，这种情况下厚板方向的变形一般不着重考虑。在设计冲压件的时候，结构上要能操作方便、稳定，五金冲压的过程中，只要工作人员部件手、臂、头等伸入危险区，基本都可以顺利完成冲压工作。当然关于设备的调试、安装、修理、搬运和贮藏也都很重要，以方便、稳定为主。