为您介绍冲压件的加工工序及设计原则

冲压件加工在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是海内大部门数控折弯机仍是人工编程，往往过多的依赖老师傅的经验，另一方面，海内的冲压件加工要求相对于来说还有相应的间隔，因而速率却并没有进步，数控折弯机的机能没有施展到全部。模具加工制件与图纸设计存在误差，如明确标出需加工出导向的区域。但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。制件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中需要稳定、和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度限度时，引起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具结构中考虑其他因素，而忽视采用导滑板导向的情况，存在两者制件在挤压摩擦强烈进行后，导向间隙瞬间被破坏而无法正确导向的危险。由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有较地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来隐患。而且，在导向部位未采用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。

冲压件在设计时应遵循以下几点：

（1）弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的较小弯曲半径。

（2）弯曲带孔件时，为避免孔的变形。

（3）曲边过短不易成形，故应使弯曲边的平直部分H>2δ。如果要求H很短，则需先留出适当的余量以增大H，弯好后再切去所增加的金属。

对于连续折弯的冲压件一般遵循的原则为：

（1）先折弯产品内部，后折弯产品外部。

（2）先折小弯，后折大弯。

（3）先折复杂的弯，后折比较简单的弯。

（4）先折的弯不能对后续的加工产生影响。

冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的。冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构改进，使冲压件强度有所提高。冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。冲压件加工在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

随着冲压件质量的提高，对模具质量和寿命要求越来越高。而提高模具质量和寿命的办法就是和应用模具新材料及热、表处理新工艺，不断提高使用性能，改进加工性能。冲压件在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的。此外，冲压件加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一些几何知识。