喉箍批量加工和成形过程

喉箍使用的材料也分很多种，制作喉箍件，我们要对产品的特点，材料的性能都要了解，其中我们还要对喉箍件材料硬度进行检测，其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适合喉箍件加工；不同种类的喉箍件加工工艺，需要不同硬度级别的板材。

喉箍的主要表现在批量加工这方面，加工件的产品各部件加工制造办法、周期与普通产品加工工艺道路是不同的。

1、加工工艺道路具有很大的不肯定性，一种零部件或产品能够有多种工艺，消费过程所需机器设备和工装夹具品种繁多。

2、零部件普通采用自制与委外加工相分离的方式。譬如电镀、喷砂、氧化、丝印镭雕等特别工艺会拜托外部厂商加工。

3、需求的零件多，车间现场常常需求填写大量领料单及会看到呈一字型的消费单，如有工艺管理，还需填写大量的工艺移转单。

4、制造业企业由于主要是零散加工，产品的质量和消费率很大水平依赖于工人的技术程度，而自动化水平主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统等。

在喉箍成形过程中，由于各种喉箍板材都有自己的化学成分、力学性能以及与喉箍性能密切相关的特性值，喉箍材料的性能不稳定、喉箍材料厚度的波动、以及喉箍材质的变化，不但直接影响到喉箍成形加工的精度和品质，亦可能导致模具的损坏。

以拉伸筋为例，其在喉箍成形中便占据有重要的地位。在拉伸成形过程中，产品的成形需要具备一些大小、且沿固定周边适当分布的拉力，这种拉力来自喉箍设备的作用力、边缘部分材料的变形阻力，以及压边圈面上的流动阻力。而流动阻力的产生，如果仅仅是依靠压边力的作用，则模具和材料之间的摩擦力是不够的。

为此，还须在压边圈上设置能产生大阻力的拉伸筋，以增加进料的阻力，从而使材料产生大的塑性变形，以达到材料的塑性变形和塑性流动的要求。同时，通过改变拉伸筋阻力的大小与分布，并控制材料向模具内流动的速度和进料量，实现对拉伸件各变形区域内的拉力及其分布状况的调节，从而防止拉伸成形时产品的破裂、起皱，以及变形等品质问题。

由上可见，在制定喉箍工艺和模具设计过程中，需要考虑拉伸阻力的大小，根据压边力的变化范围来布置拉伸筋并确定拉伸筋的形式，使各变形区域按需要的变形方式和变形程度完成成形。

正确的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到喉箍件成形的精度。针对喉箍件细小部位的下料，一般先安排大面积之冲切下料，再安排小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对喉箍件成形的影响。

压住材料。克服守旧的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03~0.05mm)。如此，喉箍中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一些做成镶块式结构，以方便解决长时间喉箍所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。

冲裁间隙不正确或间隙不均也是产生喉箍件翻料、扭曲的原因，需加以克服。凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到控制喉箍件产生翻料、扭曲的效果。