汽车冲压部件现存问题与五金冲压件的制造过程

汽车冲压部件现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压部件调试现存的问题进行了分析。

一、间隙调整有待优化

汽车冲压部件调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指，在次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合，并且根据应力状态来进行整改，否则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在的公差范围，所以设计人员应当进行的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将会的控制。

二、生产质量难以达标

生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产中对于冲压件的强度、刚度和性的要求都很严格。在实际生产过程中，五金冲压件往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。

其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提高冲压件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便终达到良好的生产质量目标。

三、现场调试效率低下

现场调试效率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试效率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，终达到良好的模具调试效果。

在五金冲压件制造过程中，会因为板料质量、压力机精度、模具结构和冲压工艺过程等原因使冲压件生产出来时有多种缺陷，如毛刺、叠边等，这些缺陷首先会影响冲压件的表面质量，在冲压件表面形成难看的瑕疵；其次这些缺陷会影响冲压件的强度和刚度，如有些冲压件生产出来会出现料厚不一的问题，在厚度较小的地方强度不足，会对车身的使用造成隐患；有些严重的缺陷会造成冲压件无法使用，的浪费了冲压件生产过程中的人力和物力，而有些位置不准确的冲压件，会对白车身的生产造成印象，特别是白车身生产过程中应用频繁的定位孔和定位面，如果这些关键部位不准，白车身的焊装尺寸链就无法，白车身的尺寸精度也就无从谈起。通过几个冲压件生产过程中比较常见的问题来阐述上述冲压件缺陷。

一、回弹多发生在弯曲件上，是指冲压件成型后，其弯曲角度和弯曲半径产生复原的现象，是材料的内应力分布不均导致变形不均匀引起的。回弹现象跟模具和材料都有关系，一般通过补偿模具回弹量来解决。回弹会对冲压件的精度造成影响，特别是车身上一些大型的冲压件，回弹会导致该件上关键点和关键型面的连锁反应，从而因为精度达不到要求而成为废品。

二、汽车冲压件的精度差包括型面精度差和孔精度差等精度问题，指型面和孔的精度超出公差范围之外，如由左右拉伸不一引起的冲压件左右形状不一，弯曲结束时发生变形的孔等，一般情况下冲压件精度差可以通过调节模具来纠正。精度是冲压件的基本要求之一，特别是对于一些重要的孔和型面，要求冲压件在这些地方的精度保持在公差范围之内。

三、毛刺一般出现在落料件和冲孔件上，由于模具设计不合理或者使用不当，在冲压件剪切面上形成，影响了剪切面的质量，毛刺的形式多种多样，如因为凹凸模之间间隙过小形成的高而薄的毛刺、因为凹凸模间隙过大形成的高而厚的毛刺等。一般情况下较少的毛刺不会对冲压件的使用造成影响，但是对于一些剪切面质量要求较高的冲压件，毛刺的出现会对它们的使用造成影响，严重情况下甚至会使这些冲压件成为残次品。

四、开裂多发生在弯曲件上，如果对弯曲件的弯曲半径和角度要求过于严格，就会出现弯曲开裂，弯曲宽度较小的产品，开裂发生在宽度的两端；弯曲宽度较大时，开裂沿着弯曲线，在宽度的中间发生。开裂会对冲压件的质量、强度等造成影响，严重情况下会导致冲压件成为废品，出现开裂现象的冲压件用在车身上以后，随着车辆的不断行驶，开裂出会逐渐扩大，从而会对车辆的性造成隐患，所以开裂是冲压件制造过程中克服和避免的现象。

五、起皱是指冲压件变形不均匀，截面呈波浪形的现象。引起起皱现象的原因多种多样，如模具设计不当或者使用不当等，但在根本上是由应力集中造成的，所以应力集中是解决起皱的根本方法。起皱会对冲压件的表面质量、强度和使用造成严重影响，会引起冲压件料厚的变化，严重的起皱会引起叠边甚至导致冲压件破裂，起皱也是冲压件制造上一个需要解决的问题。