五金冲压件生产常识与冲压件加工过程

五金冲压件的模具架模的时候，对于可成型模可先缩紧上模，然后放入所需冲制料厚的废料，使用滑块调整至适当的闭合高度，并空打二至三次，再锁紧下模。而V型的模具架时将上下模具滑块闭合锁模后，将滑块升高所冲料厚的尺寸。到这里还没有结束，接着检查五金冲压件的上下模有无锁紧；是否有异常现象；并将工具到位，清理现场，符合要求之后才可以开始五金冲压件的生产。

因为很多因素的影响，导致生产出来的五金冲压件不能达标，只能报废。这样会给企业带来巨大的损失，为此应该要找到五金冲压件成为废品的原因，并对此进行预防，提高产品的合格率？

产生废品五金冲压件的原因有很多，可能是五金冲压件原材料的质量低劣；也有可能与生产五金冲压件的冲模有关，比如说冲模的安装调整和使用不当；冲模因长期使用，发生间隙变化或者本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动的时间过长，紧固零件松动，使冲模各安装位置发生相对变动。

五金冲压件废品的产生还可能是由工作人员的操作失误造成的，比如说操作人员没有将条料按照正确的方式送料；没有按照操作规程进行操作等等。针对这些原因，预防的对策又是什么？

为了五金冲压件的合格率，原材料需要与规定的技术条件相符合，为了做到这一点，需要严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。并且对五金冲压件生产工艺规程中所规定的各个环节应全部的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应在正常的工作状态下工作；尽可能在生产过程中建立起严格的检验制度，及时准确的发现产品的问题。

冲压件加工的过程中所遵守的原则规范：

一、原材料需要与规定的技术条件相符合，严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。

二、对于冲压件加工工艺规程中所规定的各个环节应全部的严格的遵守。

三、所使用的压力机和冲模等工装设备，应在正常的工作状态下工作。

四、生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件起先相应要全部检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理。

五、坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送相应要用适当的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量。

六、在冲压过程中要模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

检查发现冲压件有撕裂、歪斜的现象发生，而且因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。根据现场的实际情况，通过检查冲压件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起冲压件撕裂、歪斜现象的原因是多方面的。

有可能是冲压成形过程中工艺参数设置不合理，通常要求凹模、压料芯以及两者的制件需要紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于冲压件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。也有可能是冲压件加工中翻边成形模具设计缺陷，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。说明设计人员在起初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。

或者与模具加工制件与图纸设计存在误差有关，冲压件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中需要稳定、和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度限度时，引起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具结构中考虑其他因素，而忽视采用用导滑板导向的情况，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了冲压件出现了撕裂、歪斜的不良现象。

冲压件在钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用模具，工件精度可达微米级，且重复、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冲压件机器冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压件设备冲压是高速的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产速率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。