五金冲压件成型和调整的讲解
五金冲压件形状简单的工件,采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件,由于模具的结构或强度受到限制,其内外轮廓应分成几部分冲裁,需采用多道冲压工序。拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关,需经拉深工艺计算才能确定。
冲压所用材料的性质与冲压生产的关系密切,其性质直接影响冲压工艺设计、冲压件质量和产品使用寿命,还影响组织均衡生产和冲压件生产成本。在选定冲压件的材料时,不仅要考虑使用性能,还应达到冲压加工和后续工艺性能要求。冲压加工对材料的基本要求如下。
一、材料的厚度公差应符合我国标准:
因为相应的模具间隙仅适用于一些厚度范围的材料,若材料厚度公差太大;不仅直接影响制件的质量,还可能导致废品的出现。在校正弯曲、等工序中,有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。
二、具有良好的冲压成型性能:
对于成型工序,比如拉伸、折弯、打段差、凸包等,材料应具有良好的冲压成型性能,即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性,否则产品容易产生变形、破裂等,造成修模的困难。对于分离工序,则要求材料具有相应的塑性。
三、具有较不错的表面质量:
材料表面应光洁平整,无缺陷损伤。表面质量好的材料,成型时不易破裂,不易擦伤模具,制件的表面质量也好。
形成五金冲压件产物呈现间隙的原因:
一、压力机精度差,如压力机导轨间隙过大,滑块底表面与工作台表面的平行性不好,或滑块冲程和压力机台面冲程不好,工作台刚性差,冲裁时产生挠度,从而引起间隙的变化。
二、冲模布局分歧理,冲模及功课部门刚度不可,冲裁力不服衡等。
三、钢板的瓢曲度大,钢板不行。
四、模具安装过失,导向部门间隙大、凸凹模安装分歧心等。
五、安装故障,如冲模上下底板的表面不清洁或大型模具上模的紧固方式不正确,将模具的上下模安装(是无导向柱的模具)分开,导致作业部门的倾斜。
六、模具制造过失,冲模零件加工不适当图纸、底板平行度不好等。
冲压件调整与钣金冲压件加工流程
一、凹模圆角的半径影响
凹模的圆角半径过大,毛坯向凹模内流动经过凹模圆角是产生弯曲变形的弯曲阻力越小。弯曲阻力越小,越容易造成起皱的发生。凹模半径小弯曲变形的弯曲阻力越大,越不容易起皱,但易造成制件的开裂和拉毛现象产生。
二、拉伸影响
材料流动阻力沿凹模口的分布于拉伸有直接的关系。在内凹和外凸的曲线位置上,拉伸过大能引起变形阻力的不均匀分布,形成起皱,应尽量避免。
三、冲压件调整压边力的大小
当皱纹在制件四周均匀产生时,应判定为压料力不足,逐渐加大压料力即可去掉皱纹。当拉伸锥形件和半球形件时,拉伸开始时大部分材料处于悬空状态。轻易产生侧壁起皱,故除增加压边力外,还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力,去掉皱纹。
根据冲压时的温度条件,有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度和设备容量,同时考虑到材料的原始热处理和使用条件。任意轧制薄板材料都具有各向异性的物理性质。如果弯曲线与轧制方向相同,弯曲部分容易产生裂纹;如果弯曲线垂直于轧制方向,弯曲部分不易开裂。
解决方法有三种:
一、在冲压件下料时,就要注意轧制方向,尽可能让折弯线与轧制方向成相应的角度。
二、如果设计允许,可选软一点的材料。
三、如果设计允许,可加大折弯的圆弧半径。