五金冲压件生产注意事项与常见的不良现象

在五金冲压件生产时相应要注意，在使用压力机或冲模等工装设备时，要注意在正常的工作状态下进行，防止条料不能沿着正确的定位送料或者不能按相应的间隙送料。冲压件加工要冲模各处零件的紧固，注意不要让冲模的各个安装位置发生变化，以避免擦伤和压伤工件表面从而影响到工件表面的质量。在准备原材料时，相应要遵守技术规定，注意对原料进行尺寸精度的测量，严格检查原材料的规格和牌号。

五金冲压件各行业20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批技术，但对消化吸收缺乏足够软硬件投入。据经验，引进技术与消化吸收所需资金比例约为1：7，而我国对此认识较晚，消化吸收步子较慢。市场竞争实际上技术较量。对此极为重视，纷纷加大投入，技术制高点。各大公司用于资金均占其销售额4%～5%，主要达10%。目前我国虽然有不少高等院校从事工作，不少理论研讨、成果、论文均有相当，但与生产实际结合不紧，特别转化成商品速度慢。

由于紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用国产钢材质量差、品种规格少，直接影响了冲压件产品质量。机械基础件一般都成批、大量生产，也有多品种、加工精度要求高产品，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大。多采用高速专机、生产线或柔性线，实现高速自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，设备少又不配套，影响了产品上质量上档次。

五金冲压件加工在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是海内大部门数控折弯机仍是人工编程，往往过多的依赖老师傅的经验，另一方面，海内的冲压件加工要求相对于来说还有相应的间隔，因而速率却并没有进步，数控折弯机的机能没有施展到全部。模具加工制件与图纸设计存在误差，如明确标出需加工出导向的区域。但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。制件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中需要稳定、和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度限度时，引起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具结构中考虑其他因素，而忽视采用用导滑板导向的情况，存在两者制件在挤压摩擦强烈进行后，导向间隙瞬间被破坏而无法正确导向的危险。由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有较地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来隐患。而且，在导向部位未采用用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。

冲压件加工方法主要基于一些经验计算公式，所以其应用范围受到影响，主要应用于形状比较简单的可展冲压件（如旋转形件、弯曲件、或由这些简单形件组合而成的冲压件）。总的来说，由经验展开板类件自由曲面的方法都是属于凑合性质的方法，其精度受到使用者经验的丰富程度、所采用的经验公式及具体工艺参数的选择等诸多因数的影响，其准确度有待进一步提高。

冲压件加工常见的不良现象：

1、边缘不规则破损，超出规则以外的材质不良。

2、辊子痕迹，异物引起表面深层产生明显的沟痕。

3、钢板的表面或内部有异物混入，异物脱落，卷料呈伤疤一样的状态。

4、刮痕，边角（20~30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱，卷料边角破损。

5、辊子滑动引起，异物进入后在卷料背面压出鼓包。

其间导致模具失效的各种要素中，模具布局不合理、选材不妥约占25%，热处置不妥约占45%，技术疑问约占10%；设备疑问、滑润疑问等要素约占20%。五金配件冲压装置后要注意养护，避免生锈腐蚀。在平常使用时要轻关轻开，避免硬关硬开，形成损坏。

1、用紧固螺丝装置冲压件，有需要内设金属衬板，衬板厚度至少应大于紧固件牙距的两倍。不得紧固在塑料型材上，也不得选用非金属内衬。

2、五金配件金应终装置，门窗锁、拉手等应在窗门扇入框后再拼装，方位正确，开关灵敏。

3、冲压件的类型、标准和功能应契合相关部门现行标准和有关规定，并与选用塑钢门窗相匹配。

4、对宽度超过1米的推拉窗，或装置双层玻璃的门窗，宜设置双滑轮，或选用翻滚滑轮。

5、滑撑铰链不得选用铝合金资料，应选用不锈钢资料。